Технологическая схема установки ЭЛОУ АВТ ,выполнен в Компасе .
______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
Технологическая схема производства МТЭБ (описание технологической схемы прилагается) выполнен в Microsoft Visio
______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
Технологическая схема производства концентрированной аммиачной воды, выполнено в Компасе
______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
Технологическая схема установки деэтанизации бензина ,выполнено в Компасе
______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
Описание: Процесс гидроочистки является каталитическим процессом на стационарном слое катализатора.
Процесс предназначен для удаления серо-, азот-, кислородсодержащих соединений и следов металлических соединений, присутствующих в прямогонном бензине. В процессе гидроочистки используется отечественный катализатор марки КГУ-950. Гидроочистка проводится при температуре до 380?С и давлении 2,7МПа.
Принципиальная технологическая схема установки представлена на рисунке 2.1.
Установка предназначена для подготовки бензиновой фракции в качестве сырья секции каталитического риформинга.
Сырье поступает в сырьевую емкость Е-1, где в течение 30-40 минут происходит отстой унесенной влаги. В емкости сырье находится под «подушкой» инертного газа, поступающего из сети завода.
В отстойнике сырьевой емкости Е-1 происходит разделение нефтепродукта и сероводородной воды.
Из емкости Е-1 сырье проходит через фильтры Ф-1/1,2 для очистки от механических примесей и поступает на прием сырьевых насосов Н-1/1,2.
Сырье насосами Н-1/1,2 подается в узел смешения с водородсодержащим газом гидроочистки от компрессоров ПК-1/1,2.
От узла смешения газо-сырьевая смесь двумя параллельными потоками поступает в межтрубное пространство сырьевых теплообменников Т-1/1-3 и Т-1/4-6, где нагревается горячим газо-продуктовым потоком до температуры 206-253?С.
После сырьевых теплообменников газо-сырьевая смесь поступает в печь гидроочистки П-1, где нагревается до температуры проведения гидроочистки – 280-340?С.
Нагретая в печи П-1, газосырьевая смесь с температурой реакции 280?340°С и давлением 2,74 МПа поступает в реактор гидроочистки Р-1, где происходит процесс гидрообессеривания сырья.
Далее газопродуктовая смесь гидроочистки двумя параллельными потоками проходит трубное пространство теплообменников Т-1/1-3 и Т-1/4-6, где отдает тепло газосырьевой смеси, затем охлаждается в четырех параллельно включенных аппаратах воздушного охлаждения АВО-1/1-4 и поступает в сепаратор продуктов гидроочистки С-1.
Охлажденная газопродуктовая смесь после воздушных холодильников
АВО-1/1-4 поступает в сепаратор продуктов гидроочистки С-1.
В сепараторе С-1 при температуре 45°С и давлении 2,5 МПа
происходит разделение водородсодержащего газа и нестабильного гидрогенизата.
Водородсодержащий газ из сепаратора С-1 частично возвращается в систему гидроочистки и направляется в сепаратор С-2, а балансовое количество водородсодержащего газа выводится с установки.
В связи с отсутствием на заводе потребителей водородсодержащего газа предусмотрен вывод избыточного водородсодержащего газа на факел.
Для уменьшения уноса целевого продукта – гидрогенизата с водородсодержащим газом сепаратор С-1 оснащен сетчатым отбойником.
Нестабильный гидрогенизат из сепаратора С-1 направляется на отпарку растворенных легких газов, сероводорода и воды, а солевая вода промывки из отстойника сепаратора С-1 выводится с установки в систему сернисто-щелочных стоков.
Циркулирующий водородсодержащий газ гидроочистки смешивается с избыточным водородсодержащим газом риформинга, поступающим с установки каталитического риформинга, и направляется в сепаратор С-2 на приеме дожимных поршневых компрессоров ПК-1/1,2 и далее на прием компрессоров.
Из сепаратора С-2 циркуляционный водородсодержащий газ гидроочистки поступает на прием дожимных компрессоров ПК-1/1,2, дожимается и с нагнетания компрессоров с температурой 70°С и при давлении 3,5 МПа поступает на охлаждение в водяной холодильник Х-3. Далее газ поступает в сепаратор С-3, в котором происходит разделение циркулирующего водородсодержащего газа гидроочистки от сконденсированной при сжатии жидкой фазы.
Для улучшения процесса сепарации и снижения уноса жидкости водородсодержащим газом в аппаратах С-2 и С-3, предусмотрены сетчатые каплеотбойники, встроенные в верхние штуцера выхода газа.
Далее водородсодержащий газ с температурой 40°С и давлением 3,4 МПа направляется в узел смешения с сырьем гидроочистки.
Из сепаратора С-1 нестабильный гидрогенизат поступает в трубное пространство теплообменника Т-2/1,2,3, где нагревается за счет тепла стабильного гидрогенизата, выходящего с низа отпарной колонны К-1 и с температурой 150?158°С и давлением 1,05 МПа двумя потоками поступает в отпарную колонну К-1 на 20-ю тарелку.
С верхней части отпарной колонны К-1 выводятся углеводородный газ, пары легких углеводородов, влаги и сероводород.
Пары верхнего продукта отпарной колонны конденсируются и охлаждаются в двух параллельно работающих аппаратах воздушного охлаждения АВО-2/1,2 и при температуре не выше 45°С собираются в емкости орошения отпарной колонны Е-2.
Верхний продукт в емкости орошения Е-2 разделяется на углеводородный газ и жидкую фазу.
Жидкая часть верхнего продукта – легкие углеводороды возвращаются в отпарную колонну К-1 насосами Н-2/1,2 в качестве орошения.
При пуске предусмотрена возможность вывода избытка орошения от насосов Н-2/1,2 в линию ШФЛУ.
Сконденсированная влага с растворенным сероводородом выводится из отстойника емкости орошения Е-2 по мере накопления выводится с установки.
Подвод тепла в колонну для осуществления процесса отпарки обеспечивается циркуляцией насосом Н-3/1,2 нижнего продукта отпарной колонны через печь отпарной колонны П-2.
Стабильный гидрогенизат из куба колонны К-1 – гидроочищенная фракция 85-160°С поступает в межтрубное пространство теплообменника Т-2/1,2,3, где охлаждается за счет теплообмена с нестабильным гидрогенизатом и с температурой 97?105°С и давлением 0,9 МПа направляется на установку каталитического риформинга.
Балансовое количество стабильного гидрогенизата после окончательного доохлаждения в водяном холодильнике Х-1 до 40°С через фильтры Ф-3/1,2 выводится на установку «Петрофак».
___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
Технологическая схема ДНС с УПСВ
Установка подготовки нефти разбита на две параллельно работающие технологические линии, которые входят в I пусковой комплекс.
В состав первой технологической линии входит: расширитель газовый Р-1, устройство предварительного отбора газа УПОГ-1, концевой делитель фаз трубный КДФТ-1/1,2, сепаратор-буфер БЕН-1, сепаратор газовый СГ-1.
Нефтяная эмульсия проходит через расширитель Р-1, поступает в УПОГ-1. В данных аппаратах происходит частичное разделение смеси на газ и жидкость.
В расширителе Р-1 производится предварительный отбор свободного газа и осаждение крупных механических примесей. На каждой технологической линии на расширителе газовом Р-1, Р-2 установлены пробоотборники. Осуществляется измерение температуры и давления (контуры TI, PIR).
Нефтяная эмульсия поступает в УПОГ-1. В нем за счет увеличения объема и снижения скорости движения потока, происходит расслоение эмульсии на нефть и газ. В устройстве предварительного отбора газа УПОГ-1 при давлении 0,8 МПа (изб.) из нефти отделяется основное количество газа, отбор которого производится через газовый колпак.
Далее успокоившийся дегазированный поток жидкости после УПОГ-1 разделяется на две части и распределяется между параллельными попарно соединенными трубными концевыми делителями фаз КДФТ – 1/1,2, в которых происходит сепарация нефти от газа и окончательное разделение жидкости на нефть и воду в спокойном динамическом режиме. Этот режим позволяет дополнительно выделить из нефти часть воды и доочистить воду до содержания в ней нефтепродуктов не более 30 мг/л, мехпримесей не более 30мг/дм3.
В аппаратах КДФТ-1/1,2 предусматривается измерение и регулирование уровня воды (условно соотношение масс воды и нефти). Частично обезвоженная нефть из верхней части КДФТ-1/1,2 перетекает в буферную емкость нефти БЕН-1.
Из буферной емкости нефти БЕН-1 эмульсия с содержанием воды до 1% направляется на окончательное разгазирование в сепаратор-буфер С1, который в аварийном режиме будет использоваться в качестве аварийных сепараторов. При температуре поступающей эмульсии до 450С сепарация газа идет при давлении 0,105МПа (абс.), если температура будет превышать 450С давление сепарации необходимо увеличить до 0,12…0,15 МПа.
Обвязка сепараторов-буферов выполнена таким образом, что каждый аппарат может принимать как подготовленную нефть (обводненность 1%), так и сырую нефть на случай аварии.
Далее дегазированная нефть направляется на насосы внешней перекачки.
Обвязка резервуаров обеспечивает проведение технологических операций по их наполнению, опорожнению и сбросу воды.
Резервуары оснащены газоуравнительной системой. На выходе газоуравнительной линии из резервуара установлен огневой предохранитель.
Обвязка резервуаров аварийных позволяет принимать, как сырую нефть (при остановке одной технологической линии), так и пластовую воду на случай аварии на компрессорной насосной станции КНС.
Товарная нефть из резервуаров РВС насосами внутренней перекачки Н1, отправляется в цех подготовки и переработки нефти ЦППН.
На случай пожара в насосной предусмотрено отключение потоков нефти по всасывающему и нагнетательному коллекторам.
___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
Чертеж технологической схемы ректификации и описание.
Чертеж выполнен в компасе.
Технологическая схема ректификационной установки выполнена со всеми требованиями ЕСКД.
